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Gestión de Flotas Vehiculares
Ciclo de Mantenimiento de la Flota Vehicular con mejora continua
El ciclo de mantenimiento con mejora continua es el siguiente:
El ciclo de trabajo en la gestión de mantenimiento mostrado líneas arriba nos permite una mejora continua, surge de la realidad operacional. Al ciclo normal de mantenimiento vehicular se le agrego las actividades de evaluación de condiciones del sistema, análisis de mejora de indicadores y evaluación de compromisos adquiridos las cuales aseguran la mejora continua.
El desarrollo del modelo atraviesa por etapas.
Descripción de las etapas:
1) Diagnóstico de la Flota y determinación de Objetivos: determinación de objetivos en función políticas corporativas, KPI actuales, recursos disponibles, segmentar la flota de acuerdo a la antigüedad y kilómetros de operación.
De acuerdo a la antigüedad, marca y modelo podemos determinar la confiabilidad y disponibilidad, si no se posee base de datos para efectuar esta tarea, se puede pedir consejo de expertos con la salvedad que la industria automotriz está inmersa en una mejora continua.
2) Determinación de sistemas y/o subsistemas críticos: Los sistemas son los mismos que indica el fabricante.
Se considera:
3) Análisis de fallas por sistemas: Los sistemas de cada marca y modelo vehicular tiene fallas particulares. En los sistemas críticos es conveniente evaluar las fallas repetitivas, por medio del análisis Causa-Raíz. Las causas de una falla pueden ser:
Los sistemas fallan de acuerdo a diferentes patrones, identificando los patrones de falla podemos aplicar la estrategia de mantenimiento requerida.
Los componentes de un mismo sistema no tienen el mismo patrón de falla, por lo cual crearemos subsistemas; Por ejemplo, Sistema eléctrico, subsistema Focos.
De acuerdo al patrón de falla se programa las inspecciones. Los sistemas y subsistemas del vehículo por marca y modelo tienen su propia curva de degradación.
En función a la curva de degradación del sistema, diseñaremos la estrategia del mantenimiento.
4) Diseño del plan de mantenimiento y asignación de recursos: Determinamos la frecuencia optima de los servicios de mantenimiento, reemplazo preventivo y overhaul.
Se determina las funciones de los distintos sistemas y subsistemas, se determina modos de fallas, es decir el evento que precede a la falla, se analiza la causa raíz de la falla, las consecuencias de la misma, y se decide cuando y como solucionarlo.
Los filtros y fluidos se cambian por degradación de los mismos.
El plan de mantenimiento se basa en el tipo de curva de degradación, en los mantenimientos periódicos, en el diagnóstico certero, y la asignación de trabajos a terceros capacitados.
5) Stock de Repuestos: de acuerdo al programa de mantenimiento, se tendrán disponibles los repuestos.
Es importante que los proveedores estén homologados, para contar con el repuesto cuando se le necesita, y mantener el mínimo stock critico.
La consideración stock críticos es desde la perspectiva de la planificación del mantenimiento y no desde el consumo.
6) Análisis de las actividades de mantenimiento: de acuerdo a la estrategia de mantenimiento adoptada, las actividades diseñadas, planificadas y programadas, deben ser evaluadas por medio de los KPI, y los objetivos corporativos, las desviaciones deben ser controladas efectuando las correcciones requeridas, a fin de no apartarse del objetivo y KPI estipulados.
La evaluación del estado del sistema y el control de la ejecución permite retroalimentar el análisis y mejorar los planes de mantenimiento.
Propuesta de un Modelo de Gestión de Mantenimiento de Flota Vehicular
Resumen
Este artículo presenta la propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento de la flota vehicular, teniendo en cuenta la mejora continua, los objetivos corporativos, y un enfoque de mantenimiento por sistemas y subsistemas Se divide en seis etapas, las cuales se desarrollan progresivamente alineándose a las políticas y organización de la empresa.
Introducción
Los actuales modelos de gestión de mantenimiento se sustentan en el mantenimiento de componentes y stock de repuestos por consumo, lo que ocasiona en reiteradas ocasiones un sobre stock de repuestos y un faltante de otros.
Modelo de Gestión
La gestión del mantenimiento debe alinear todas las actividades de mantenimiento de la flota con la estrategia a nivel corporativo y táctico. Es imprescindible definir los objetivos y metas de mantenimiento, orientando los recursos y responsabilidades del personal. Para la gestión de activos según la norma ISO 55000, la línea de visión es conectar los objetivos y políticas relativos a los activos de la compañía para que cumplan los objetivos organizacionales o los objetivos globales.
Ciclo de trabajo estándar de mantenimiento vehicular En base a la norma ISO 9001-2008, se puede establecer un diagrama reconocido como ciclo de trabajo estándar de trabajo. El ciclo de trabajo estándar de Mantenimiento es el siguiente:
Este artículo presenta la propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento de la flota vehicular, teniendo en cuenta la mejora continua, los objetivos corporativos, y un enfoque de mantenimiento por sistemas y subsistemas Se divide en seis etapas, las cuales se desarrollan progresivamente alineándose a las políticas y organización de la empresa.
Introducción
Los actuales modelos de gestión de mantenimiento se sustentan en el mantenimiento de componentes y stock de repuestos por consumo, lo que ocasiona en reiteradas ocasiones un sobre stock de repuestos y un faltante de otros.
Modelo de Gestión
La gestión del mantenimiento debe alinear todas las actividades de mantenimiento de la flota con la estrategia a nivel corporativo y táctico. Es imprescindible definir los objetivos y metas de mantenimiento, orientando los recursos y responsabilidades del personal. Para la gestión de activos según la norma ISO 55000, la línea de visión es conectar los objetivos y políticas relativos a los activos de la compañía para que cumplan los objetivos organizacionales o los objetivos globales.
Ciclo de trabajo estándar de mantenimiento vehicular En base a la norma ISO 9001-2008, se puede establecer un diagrama reconocido como ciclo de trabajo estándar de trabajo. El ciclo de trabajo estándar de Mantenimiento es el siguiente:
Ciclo de Mantenimiento de la Flota Vehicular con mejora continua
El ciclo de mantenimiento con mejora continua es el siguiente:
El ciclo de trabajo en la gestión de mantenimiento mostrado líneas arriba nos permite una mejora continua, surge de la realidad operacional. Al ciclo normal de mantenimiento vehicular se le agrego las actividades de evaluación de condiciones del sistema, análisis de mejora de indicadores y evaluación de compromisos adquiridos las cuales aseguran la mejora continua.
- Antes de asignar el trabajo, se evalúa el estado del vehículo para proceder a la asignación del trabajo
- Se analiza lo efectuado para la búsqueda de nuevas oportunidades o mejora de los indicadores
- Se evalúa si la mejora de indicadores afectara los compromisos adquiridos, o legales.
El desarrollo del modelo atraviesa por etapas.
Descripción de las etapas:
1) Diagnóstico de la Flota y determinación de Objetivos: determinación de objetivos en función políticas corporativas, KPI actuales, recursos disponibles, segmentar la flota de acuerdo a la antigüedad y kilómetros de operación.
De acuerdo a la antigüedad, marca y modelo podemos determinar la confiabilidad y disponibilidad, si no se posee base de datos para efectuar esta tarea, se puede pedir consejo de expertos con la salvedad que la industria automotriz está inmersa en una mejora continua.
2) Determinación de sistemas y/o subsistemas críticos: Los sistemas son los mismos que indica el fabricante.
Se considera:
- Sistema critico; cuando vehículo no puede operar
- Sistema no Critico; vehículo puede operar
3) Análisis de fallas por sistemas: Los sistemas de cada marca y modelo vehicular tiene fallas particulares. En los sistemas críticos es conveniente evaluar las fallas repetitivas, por medio del análisis Causa-Raíz. Las causas de una falla pueden ser:
- Fallas de diseño o de origen las que son cubiertas por la garantía
- Falla de Causas latentes, derivadas de la deficiencia organizacional y de gestión que derivan en errores humanos
- Fallas de operación, causadas por error u omisión del conductor
- Falla por degradación normal del componente
Los sistemas fallan de acuerdo a diferentes patrones, identificando los patrones de falla podemos aplicar la estrategia de mantenimiento requerida.
Los componentes de un mismo sistema no tienen el mismo patrón de falla, por lo cual crearemos subsistemas; Por ejemplo, Sistema eléctrico, subsistema Focos.
De acuerdo al patrón de falla se programa las inspecciones. Los sistemas y subsistemas del vehículo por marca y modelo tienen su propia curva de degradación.
En función a la curva de degradación del sistema, diseñaremos la estrategia del mantenimiento.
4) Diseño del plan de mantenimiento y asignación de recursos: Determinamos la frecuencia optima de los servicios de mantenimiento, reemplazo preventivo y overhaul.
Se determina las funciones de los distintos sistemas y subsistemas, se determina modos de fallas, es decir el evento que precede a la falla, se analiza la causa raíz de la falla, las consecuencias de la misma, y se decide cuando y como solucionarlo.
Los filtros y fluidos se cambian por degradación de los mismos.
El plan de mantenimiento se basa en el tipo de curva de degradación, en los mantenimientos periódicos, en el diagnóstico certero, y la asignación de trabajos a terceros capacitados.
5) Stock de Repuestos: de acuerdo al programa de mantenimiento, se tendrán disponibles los repuestos.
Es importante que los proveedores estén homologados, para contar con el repuesto cuando se le necesita, y mantener el mínimo stock critico.
La consideración stock críticos es desde la perspectiva de la planificación del mantenimiento y no desde el consumo.
6) Análisis de las actividades de mantenimiento: de acuerdo a la estrategia de mantenimiento adoptada, las actividades diseñadas, planificadas y programadas, deben ser evaluadas por medio de los KPI, y los objetivos corporativos, las desviaciones deben ser controladas efectuando las correcciones requeridas, a fin de no apartarse del objetivo y KPI estipulados.
La evaluación del estado del sistema y el control de la ejecución permite retroalimentar el análisis y mejorar los planes de mantenimiento.